Ersatzteile für LKW mit Stirnradgetriebe für XCMG HOWO-LKW

Ersatzteile für den Antrieb von Zylinderrad-LKWs für den XCMG HOWO-LKW. Ausgewähltes Bild
  • Ersatzteile für LKW mit Stirnradgetriebe für XCMG HOWO-LKW
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Kurzbeschreibung:

Wir liefern Arten von Antriebszylinderrädern für verschiedene chinesische Fahrgestelle, chinesische JMC-Lkw-Antriebszylinderräder, chinesische Dongfeng-Lkw-Antriebszylinderräder, chinesische Shacman-Lkw-Antriebszylinderräder, chinesische Sinotruck-Lkw-Antriebszylinderräder, chinesische Foton-Lkw-Antriebszylinderräder, chinesische North Benz Stirnradgetriebe für LKW-Antrieb, chinesisch ISUZU Stirnradgetriebe für LKW-Antrieb, chinesisch JAC Stirnradgetriebe für LKW-Antrieb, chinesisch XCMG Stirnradgetriebe für LKW-Antrieb, chinesisch FAW Stirnradgetriebe für LKW-Antrieb, chinesisch Stirnradgetriebe für IVECO-Lkw, chinesisch Stirnradgetriebe für LKW-Antrieb von HongYan.


Produktdetails

Produkt-Tags

Antreibendes Stirnradgetriebe

Da es viele Arten von Ersatzteilen gibt, können wir nicht alle auf der Website anzeigen. Für konkrete Fragen können Sie uns gerne kontaktieren.

Vorteil

1. Wir liefern für Sie sowohl Original- als auch Aftermarket-Produkte

2. Direkt vom Hersteller zum Kunden, wodurch Sie Kosten sparen

3. Stabiler Lagerbestand für normale Teile

4. Pünktliche Lieferzeit mit wettbewerbsfähigen Versandkosten

5. Professionell und pünktlich nach dem Service

Verpackung

Kartons oder nach Kundenwunsch.

Beschreibung

Aufgrund der dicken und dünnen Wandeigenschaften der Getriebeteile des Hilfsgetriebes ist auch der entsprechende Schmiedeformhohlraum relativ tief und die Hohlraumwand dünner. Während des Umformprozesses kann es leicht zu Rissen in der dünnen Wand der Form kommen, was zu einer verkürzten Lebensdauer der Form führt. Hoch, die Kosten für Schmiedeteile bleiben hoch.
Originaltechnologie des Hilfsgetriebes
Abbildung 1 Antriebsrad eines bestimmten Hilfsgetriebes
Unter normalen Umständen ist das Freiformschmieden das am weitesten verbreitete Gesenkschmiedeverfahren für Teile von Nebenantriebsgetrieben. Der Vorteil dieser Methode liegt in der Dicke der Matrizenwand. Die Kraft der Form fungiert als Puffer, um die Lebensdauer der Form sicherzustellen, aber der Materialverlust des Grats beträgt 10–50 % des Gewichts des Schmiedestücks, durchschnittlich etwa 30 %, und die Materialkosten sind dafür verantwortlich 60–70 % der Kosten des Gesenkschmiedens, daher haben wir diese Art von Schmiedestücken auf eine geschlossene Produktion umgestellt.
Ursachenanalyse
Beim Gesenkschmieden wird der Rohling durch Stauchen oder Fließpressen in einer geschlossenen Nut zu einem Schmiedestück verformt. Im Vergleich zum Freiformschmieden muss das endgültig geformte Teil beim Gesenkschmieden durch die Gesenkwand mit dem Rohling gefüllt werden, was eine höhere Festigkeit der Gesenkwand erfordert. Bei der vorherigen Konstruktion wurde nur der Hohlraum des Schmiedestücks berücksichtigt und die Festigkeit der Gesenkwand wurde nicht ausreichend berücksichtigt. Allerdings muss der in Abbildung 2 rot dargestellte Teil ausgefüllt werden. Nachdem der Rohling die Außenwand berührt, muss das Gesenk weiter gedrückt werden, was zu einer übermäßigen Krafteinwirkung auf das Gesenk und die Wand des Schmiedegesenks führt. Schwachstellen, insbesondere das Wurzelfilet (Abbildung 3), brechen durch übermäßige Krafteinwirkung im späteren Stadium der Formung.
Verbesserter geschlossener Warmgesenkschmiedeprozess
Um die Lebensdauer der Form zu verbessern, haben wir bei solchen dünnwandigen Flanschschmiedestücken einheitliche Überlegungen zur Änderung der Formstruktur, zur Änderung der Gesamtstruktur der Form in eine Körperstruktur und zur Anpassung der Formdesignideen angestellt. Um eine übermäßige Krafteinwirkung auf die Form bei einem Durchmesser von 89,6 mm zu verhindern, haben wir den schwer zu füllenden Teil mit einem Durchmesser von 66,5 mm in eine separate Struktur umgewandelt und gleichzeitig die Entlüftungslöcher bei einem Durchmesser von 89,6 mm vergrößert, um das Ersticken während des Formens zu verringern Prozess, wie in Abbildung 4 dargestellt. Nach der Änderung hat sich die Lebensdauer der Form erheblich verbessert, von zuvor 1500 Stück auf etwa 3000 Stück, sie kann jedoch immer noch nicht den Anforderungen der Produktion vor Ort gerecht werden, insbesondere den Anforderungen an die Formlebensdauer der automatischen Linienproduktion.
Wir haben das gesamte Schmieden erneut analysiert und unter der Prämisse, die im Schmiedeprozess verwendeten Materialien nicht zu ändern, garantieren wir zwei Punkte für die Gestaltung des Vorschmiedegesenks und des endgültigen Schmiedegesenks: Erstens, um sicherzustellen, dass die Gesenklebensdauer gewährleistet ist erfüllt die Designanforderungen ohne Risse; Zweitens ist der Formauswurf beim Schmieden reibungslos und es tritt kein Verklemmungsphänomen auf. Wir glauben, dass die Dicke der Seitenwand des oberen Gesenks des Schmiedestücks gering ist und die Aufprallkraft auf das obere Gesenk während des Umformprozesses des Schmiedestücks viel größer ist als die des unteren Gesenks. Daher ist das Schmiedestück so konzipiert, dass es sich umdreht, d. h. der dickwandige Teil des Gesenks ist auf dem Obergesenk ausgelegt. Der dünnwandige Teil wird in der unteren Form entworfen, und der dünnwandige Teil der unteren Form und der formende Außenring werden als Ganzes entworfen, wie in Abbildung 5 mit der Markierung 43 Formaußenring dargestellt. Im Designprozess ist das Design vor dem Schmieden am kritischsten und kann das technische Niveau des Designers am besten widerspiegeln. Das Vorschmieden spielt hauptsächlich eine Rolle bei der Materialtrennung, die die endgültige Schmiedeumformung vorbereiten kann. Bei der Konstruktion achten wir darauf, dass das vorgeschmiedete Teil so dick wie möglich ist und den Hohlraum in der endgültigen Schmiedenut ausfüllt, ohne dass der Rohling aufgeschmolzen wird, um das Rückfließpressen des Schmiedestücks so weit wie möglich zu reduzieren und so die Umformkraft zu reduzieren und die Faltung des Schmiedeteils verringert wird. Das daraus resultierende Risiko.
Nachdem das Gesenkdesign gemäß der neuen Idee durchgeführt wurde, sind die Schmiedestücke voll und die Gesenklebensdauer erreicht die Designanforderungen. Wenn die Form auf einer Mehrstationen- oder Hochenergie-Spindelpresse verwendet wird, erhöht sich die Lebensdauer der Form um mehr als das Doppelte der Originalform, wodurch die Schmiedekosten gesenkt und die Arbeitsintensität der Arbeiter verringert werden.
abschließend
Dieser Artikel zieht die folgenden Schlussfolgerungen, indem er die verschiedenen Formkonstruktionsprozesse der Teile des Hilfsgetriebes vergleicht:
Bei der Gestaltung des Hohlraums vor dem Schmieden ist es notwendig, die Materialverteilung und den Fließmodus des Rohlings während des Umformprozesses des Schmiedestücks zu berücksichtigen.
Der geschlossene Prozess dieser Art von Hochflügel-Antriebsgetriebe unterscheidet sich vom geschlossenen Prozess anderer Getriebe, insbesondere auf Hochgeschwindigkeits-Automatikstrecken. Da die Übertragungsgeschwindigkeit des Hubbalkens relativ hoch ist und er nicht durch Arbeitskräfte gestört werden kann, ist es notwendig, alle Aspekte im Entwurfsprozess vollständig zu berücksichtigen. Die Positionierung der Arbeitsschritte und die Materialverteilung müssen genau sein, insbesondere muss die Gestaltung des Hohlraums vor dem Schmieden für die endgültige Schmiedeumformung vorbereitet werden.
Bei den meisten Hochenergiepressen gibt es in der Regel nur Stauch- und Endschmiedeschritte, und die Gesenkkonstruktion ist schwieriger. Durch die bevorzugte Gestaltung des endgültigen Schmiedehohlraums kann die Ausschussrate von Schmiedestücken reduziert und gleichzeitig die Nachteile einer dünnen und leichten Rissbildung der Gesenkwand aufgrund der Produktstruktur vermieden werden, wodurch die Schmiedekosten effektiv gesenkt werden.
Das Formdesign der Antriebsgetriebeteile des Hilfskastens hat Referenz- und Referenzbedeutung für das Design anderer Formen mit ähnlichen Strukturen.

Unser-Lager1

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